中频淬火设备对刮板输送机链轮淬火应用说明

为什么要采用中频淬火设备对刮板输送机链轮淬火呢？刮板输送机链轮中频淬火设备比传统设备有何优越性呢？带着问题和思考让我们分析其应用说明。

刮板输送机是煤炭运输的主要设备，在很大程度上决定了采煤工作面的生产能力和效率，而链轮带动刮板链循环运行使煤炭或物料沿着溜槽移动，完成对物料的运输，所以链轮不仅是刮板输送机的重要驱动部件，也是整个刮板输送机的核心。但是，在实际生产中，链轮始终处于超负荷运转，造成了链轮的磨损失效非常严重，从而对链轮的耐磨性提出了较高的要求。因此采用传统淬火方式工作效率低，很大程度满足不了链轮淬火要求，现在很多厂家采用新型全数字IGBT中频淬火设备对刮板输送机链轮淬火符合技术要求，完全可以代替传统加热方式，极大满足用户之需求。那么全数字智能中频加热设备是何物呢？让我们更进一步了解下。

一、河南德胜自主设计DSDH系列全数字智能感应加热电源说明

德胜DSDH系列全数字智能感应加热电源，采用我公司团队独立自主研发的基于DSP+CPLD控制技术，与目前市面上的DSP+模拟器件的“伪数字”控制技术有非常大的不同。全数字控制技术是从控制信号产生，到频率自动跟踪，到数字PID调节，到频率、电压、电流等反馈信号，到数据通信交换等均是数字信号。目前市面上的数字电源大部分都是采用频率跟踪与PID调节用模拟器件，主板与人机界面用DSP通信的方案。从专业的角度说，这个方案中的DSP主要是用于通信，并不参与频率自动跟踪、PID调节等核心控制。这个方案是早期我公司开发的AVR单片机+CD4046控制方案的升级版，准确的说，这和“数字控制”相差甚远。 我公司早期开发的AVR单片机+CD4046控制方案的主板，采用了大量的模拟器件，以及有三个电位器调整部分，在实际工作中，需要根据不同的工作状态，用人工做出相应的调整。通信部分是两块DSP器件，并同时采用大量模拟控制芯片实现频率跟踪与PID调节控制，在实际运行当中，电源不能智能判断工作状态，需要人工用大量的电位器和拨码开关实现对电源的控制。

采用DSP+CPLD控制方案的全数字智能电源主板， 我公司自主设计的基于DSP+CPLD全数字控制主板，可以看到无任何调整元件，所有的控制都由程序实现。独有的专家算法使DSP+CPLD硬件架构拥有超强的计算和控制能力，让电源具备“智能”运行的大脑。根据负载的不同，以IGBT为开关器件的电源，负载频率在0.5-150KHz范围内，无需对电源做任何调整，主板可以自动识别并自动跟踪负载变化。并且，更换感应器后，电源可以自动判断负载的匹配状态，同时在人机界面上作出相应的提示，以减少对现场操作人员的技术依赖。全数字智能控制方案中的控制信号传输全部采用光纤技术，这大大降低了信号之间的相互干扰，使设备可以长期稳定可靠的运行。全数字智能感应电源独有程序算法和特别滤波设计实现电网电压波动±10%，电源输出功率波动小于±1%的超高稳定度。避免了在热处理应用场景中，由于电网电压波动带来的工件硬度和硬层的波动。能量监控系统可以实现逐个工件的热处理工艺的记录、跟踪、追溯及设备运中及时识别“风险件”，可有效避免不合格“风险件”流入到下一道工序。

因此采用先进的智能型中频淬火设备对链轮、刮板输送机链轮、轴类等零件淬火，都可以精确达到淬火技术标注，自身独特的技术优势，终究要代替传统淬火设备。

刮板输送机链轮中频淬火成套设备，一般包括智能中频感应加热电源、非标定制数控淬火机床（支持分度精准控制）、感应器和闭式冷却系统，完全程序控制，一次编程多次使用，自动化运行。